Новости

В России появляются современные промышленные машины и механизмы – растет и развивается индустрия, а вместе с ней – станкостроение.

Конкуренция с мировыми лидерами – Китаем, Германией, Японией – сложна. Однако и в таких условиях нашим производителям есть, что предложить. И их предложения высоко ценятся: об этом говорит тот факт, что более трети рынка российского занимают станки отечественного производства.

Отрасль стабильно ежегодно давала положительные проценты роста, а в этом году произошел резкий скачек – рывок вперед – теперь речь уже о 30 процентах и более.

В эти цифры сложно поверить, но их правдивость подтверждают данные, полученные с различных производственных площадок.

Машиностроительные предприятия технически перевооружаются, всесторонне модернизируются. А станкостроение определяет энергоэффективность промпроизводства, его себестоимость.

Отсюда – и полученные проценты возрастания. Возьмем для примера Липецк. Вот внушающие оптимизм вести: производственные объемы значительно выросли с начала года, чтобы купить станочное оборудование на местном станкостроительном предприятии, заказчики ожидают своей очереди. Мощности загружены полностью. Сроки выполнения заказа (время производства крупного сложного станка) – около 2-х месяцев. Поэтому заказчики предпочитают не затягивать, чтобы не пришлось ожидать в очереди до конца года.

У других производителей – схожая ситуация. И это – не краткосрочный всплеск активности, прослеживается изменение в правительственной стратегии. В частности, введено квотирование: госкорпорации должны обязательно закупать отечественную продукцию по квотам. Это позволяет переориентировать заказчиков на покупку нашего оборудования. Соответствующие поправки уже внесены в законы: в рамках госзакупок будет приобретаться определенное количество станков по квотам.

Почему это правильно: станкостроительная отрасль ведь является фундаментом отечественной индустрии. При этом, по мнению правительственных чиновников, действующих в интересах отечественных производителей, мы закупаем слишком много импорта: в три раза больше импортных станков, чем произведенных в нашей стране.

В то же время, у нас имеются и производственные возможности, и необходимые компетентности – российская продукция продемонстрировала себя конкурентоспособной. И ее доля в госзакупках растет благодаря предпринятым мерам. Это немного напоминает советскую систему в части контроля государством внутреннего рынка, емкость которого исчисляется в триллионах рублей.

Экономика от этого лишь выигрывает – становится экономикой высоких технологий.

Прирост, который показывает станкостроительная отрасль – динамичный, большой, но не предельный. Чтобы технически перевооружить российские предприятия, станкостроители проводят принципиальные преобразования, совершенствуют технологию производства. И это приносит свои плоды, которые мы видим в виде растущих цифр.

Ответить на вопрос, что лучше выбрать, импортное или отечественное, достаточно просто, если речь идет о станках по металлу. Характеристики современного российского оборудования сопоставимы с зарубежными аналогами. Кроме того, отечественное оснащение на практике доказало конкурентоспособность.

Для примера возьмем ленточнопильный станок – модель ЛПС 8535. Это универсальное решение, эффективно работающее с различными структурами материалов: выполняется качественная, точная мерная нарезка проката с минимальными отходами. Важные узлы выполнены особо прочными, что позволяет эксплуатировать станок в интенсивном режиме.

Оценку модели будем проводить по всем параметрам, включая цену. Важность этого пункта неоспорима: от него зависит и функционал, и технические особенности.

Итак, стоимость – весомое преимущество оборудования от отечественных производителей. В сравнении с импортом разница ощутимая и для маленького предприятия, и для большого завода. При этом комплектация и конструкция – равнозначны. Низкие цены россияне могут обеспечить за счет использования комплектующих и электроники, произведенных в РФ, более дешевой логистики. А ведущие элементы при этом имеют двойной запас прочности.

Побочный приятный бонус – при необходимости ремонта он обойдется недорого, запчасти достать будет просто.

Предпочтение отечественным станкам стоит отдавать еще по одной причине: стандартная комплектация включает все необходимое для настройки и работы сразу же после покупки. За границей предпочитают продавать «базу», для которой нужно докупать дополнительные детали для улучшения опций и расширения возможностей. В ЛПС 8535 уже имеется система смазочно-охлаждающей жидкости (она встроена), бесступенчатая регулировка скорости движения пилы, гидравлические тиски и гидравлический натяжитель пилы идут в стандартной комплектации. Кроме того, заказчикам не придется доплачивать за биметаллическое пильное полотно, щетка для очистки от остатков разрезаемых материалов, стружки и пыли, направляющие, подшипники.

Нельзя не отметить, что дополнительное оснащение предусмотрено и в нашем, отечественном оборудовании: это лазер-указатель линии реза, механизмы для пакетной резки и автоматической подачи, поворотный стол и др.

Пилы, как правило, зарубежные компании поставляют отдельно и за дополнительную плату – в российском ЛПС 8535 уже имеется биметаллическое полотно, обеспечивающее высокий уровень качества реза, точность и, одновременно, высокую производительность. Безопасный крутящий момент пилы отслеживают установленные датчики скорости.

Есть еще ряд важных технических моментов. В частности, для натяжения полотна используется гидравлическая система. Но в произведенных в РФ ПАО «Долина» станках система включает гидроцилиндр, натяжением можно управлять с пульта, а показатели контролировать – благодаря манометру.

Для оператора предусмотрена стройка с панелью управления: что удобно для работника (контроль и управление в одном месте) и в то же время позволяет повысить производительность труда. Не во всех импортных агрегатах реализована такая опция.

В режиме реза можно настраивать два параметра: насколько быстро будет двигаться ленточная пила, а также насколько быстро будет перемещаться пильная рама. Для линейного передвижения пильной рамы предусмотрен гидроцилиндр, а после завершения действия рама автоматически возвращается в исходное состояние. Показатели выставляет оператор. Среди импортных аналогов есть модели, которые дают возможность настроить только один параметр, что снижает точность.

Важный момент: перегревание пилы провоцирует ускоренный износ и выход из строя. Охлаждение рабочей зоны для защиты от перегрева инструмента и заготовки – встроенная опция в российских станках. Поэтому работа проводится в оптимальном диапазоне температур. За рубежом до сих пор выпускаются некоторые модели, охлаждать инструмент в которых нужно вручную. Встроить за рубежом тоже могут – за дополнительные деньги.

В целом можно выделить ряд преимуществ ЛПС 8535:

  • более низкая, в сравнении с аналогами той же функциональности, стоимость;
  • богатый функционал в базовой комплектации;
  • область управления удобна и понятна для оператора;
  • ремонтопригодность и дешевизна ремонта.

Агрегат 8535 – это простая и надежная конструкция, у которой – эталонное качество кромки заготовок, малая толщина реза, скорость его выполнения. С ним безопасно работать – особенности конструкции не дают заготовке отскочить в сторону при возникновении внештатной ситуации. А возможности комплектации позволяют заказчику заказать и получить станочное оборудование, подстроенное под нужды производства.

На вопросы клиентов относительно техпараметров и функций ленточнопильного оборудования могут профессионально ответить менеджеры – связаться с нами можно любым удобным способом, в том числе по телефону, электронной почте и в соцсетях. При необходимости углубленной детальной консультации могут быть привлечены технические специалисты завода.

Расположенный в Рязани станкостроительный завод ПКФ «Станкосервис» по заказу египетской компании выпустил тяжелый токарно-винторезный станок новой модели PT117-8 РМЦ-8 метров. Данное оборудование предназначено для токарной обработки больших деталей длиной до восьми метров и весом до десяти тонн. Наибольший диаметр изделия, который может обрабатывать агрегат, составляет 1,14 метра.

Необходимая жесткость и высокая точность обработки во время интенсивной работы с большими нагрузками обеспечиваются за счет крупного суппорта и увеличенной по ширине станины. Для закрепления длинных заготовок используются люнеты. В комплекте предлагается сразу несколько видов люнетов:

  • подвижного типа диаметром 2-25 сантиметров;
  • неподвижного типа с роликами диаметром 10-50 сантиметров;
  • неподвижного типа с роликами диаметром 45-70 сантиметров.

Станок отличается высокой мощностью и внушительной грузоподъемностью. Он оборудован электроприводом и задней бабкой со шпинделем, дающим возможность использовать обычные токарные патроны и прочие стандартные инструменты.

Основные технические характеристики станка

Среди технических характеристик, на которые нужно обратить внимание в первую очередь, можно выделить следующие параметры:

  • максимальная длина обрабатываемой заготовки – до 8 метров;
  • наибольший диаметр изделия, которое можно закрепить над станиной – до 11,4 метра;
  • ширина станины – один метр;
  • возможный диаметр обработки над суппортом – до 0,9 метра;
  • диаметр шпиндельного отверстия – 12,8 сантиметров;
  • мощность электродвигателя – 30кВт;
  • категория точности – H;
  • вес станка вместе с инструментами – около 20 тонн.

Особенности конструкции станка

Токарные станки модели PT-117-8 отличаются:

  • надежностью, термостойкостью и устойчивостью к вибрации, что позволяет обеспечивать необходимое качество обработки;
  • длительным сроком эксплуатации без потери изначально заявленной точности;
  • высокой жесткостью кинематической цепи в коробке подач, где каждое звено сделано из закаленной легированной стали;
  • высокой степенью безопасности проведения работ благодаря современным системам механической и электрической блокировки, надежным ограждениям вокруг патронной зоны и места резки.

На станках этой модели можно выполнять широкий спектр токарных работ, включая конусное точение и нарезание резьбы дюймового, метрического или модульного типа.

Несмотря на то, что многие россияне скептически относятся к отечественному станкостроению, такая промышленность в России все же есть и сейчас активно развивается. Конечно, не в таких объемах, как при бывшем СССР, но по сложности и технологичности современные модели намного превосходят советские аналоги. На международном рынке станкостроения сейчас существует жесткая конкуренция, поэтому российским торговым маркам приходится соответствовать мировому уровню. Но даже в таких непростых условиях доля рынка российских производителей станков составляет около 38% и она постоянно растет.

Внушает много оптимизма динамика роста, которая наблюдается с начала текущего года – целых 30,5%. Для сравнения, в прошлом году российский рынок станкостроения вырос всего на 5%. По сути, такой скачок в развитии за неполный 2020 год соответствует динамике роста за последние несколько лет. Достоверность этой информации подтверждают и сами производители.

Например, на Липецком станкостроительном заводе производственные мощности уже загружены на несколько месяцев вперед. На предприятии отмечают, что с начала года объемы производства выросли в несколько раз. Сейчас клиентам ЛСП приходится становиться в «очередь» и записываться заранее. Большой, мощный станок современной модели в среднем делают около двух месяцев. Поэтому со сроками заказа затягивать не стоит, чтобы получить желаемое оборудование до конца 2020-го. Нечто подобное наблюдается и у других российских поставщиков промышленных станков.

По соседству с ЛСП находится другой крупный станкостроительный завод, специализирующийся в основном на выпуске шлифовальных станков. Его построили «с нуля» всего пару лет назад. Предприятие принадлежит крупному холдингу F.O.R.T., в состав которого входит несколько заводов. Например, завод «Саста» площадью 75 тыс. кв. метров, где организовано производство станков по резке металла в полном цикле – от разработки проекта до конечной сборки готовой модели.

Стоит отметить также Тверской станкостроительный завод – один из крупнейших в России производителей оборудования с ЧПУ и центров обработки. Также имеет полную локализацию производства и широкий ассортимент продукции. Станки делают и в Оренбургской области на машиностроительном предприятии Пром Строй Маш – металлорежущие, трубогибочные и прочие. Вся номенклатура станков этого крупного завода, изготавливаемых в полном цикле по современным технологиям, составляет более ста моделей.

На выпуске токарно-карусельного и специального станкового оборудования в России специализируется Южный завод тяжелого станкостроения из Краснодара. Он хорошо известен не только на отечественном, но и на мировом рынке, где успешно конкурирует с ведущими регуляторами этого сегмента рынка. Предприятие также занимается:

  • сервисным обслуживанием;
  • ремонтом станков;
  • подготовкой персонала для работы на них.

Хорошо зарекомендовал себя на российском рынке и завод из Ульяновска, который хоть и является частью международной промышленной сети DMG Mori, имеет отечественную локализацию и статус российского производителя. Если говорить не об отдельных заводах, а о производственных группах, то самое большое в РФ объединение станкостроительных предприятий называется «СТАН». В его состав входят сразу семь крупных заводов, занимающих более половины доли российского рынка.

Это далеко не весь список производителей современных высококачественных станков, которыми может гордиться Россия. Ежегодно открываются новые заводы и более мелкие частные предприятия. В одном только прошлом году запущено в работу одиннадцать крупных производственных мощностей – это из тех, что освещались в прессе. Сколько еще осталось «за кадром» неизвестно. Поэтому можно смело утверждать, что в России станкостроение существует и его ждет большое будущее.

Как сообщает пресс-служба государственной корпорации Ростех, в этом году в РФ будет произведен выпуск первых станков, способных осуществлять параллельную интерполяцию сразу по 5 координатам. Это будут токарно-фрезерные станки ТМХ-4000 с числовым программным управлением, произведенные Ковровским электромеханическим заводом по стандартам фирмы Takisawa (Япония). Предполагается, что продукция будет продаваться и в Российской Федерации, и за рубежом.

Соглашение, подписанное между КЭМЗ и Takisawa, предусматривает сборку первых 6 изделий уже в первом квартале 2020 года.

Олег Евтушенко, исполнительный директор Ростеха, отмечает, что производство станков нового типа даст возможность значительно увеличить объемы гражданской продукции высоких технологий. Он отметил, что аналоги ТМХ-4000 с ЧПУ в России раньше не производились. Один новый станок сможет выполнять объем работы, который ранее производился сразу несколькими трехкоординатными механизмами. Кроме того, он сможет без проведения переналадки с точностью 5 микрон производить сложные элементы, включая детали для двигателей самолетов и гидравлических узлов. Подобные устройства производят менее десяти предприятий в мире.

Старший советник президента Takisawa Шухэй Ошима рассказал о том, что его организация прошла почти столетний путь развития. Наработанный опыт позволил создать станок нового поколения, самого высочайшего уровня. С помощью ТМХ-4000 может выполняться комплексная автоматизация производственных процессов. Еще одним важным моментом является забота об окружающей среде – станок разработан с учетом функции энергосбережения и снижения вредного влияния на атмосферу.

Сотрудничество между Takisawa и КЭМЗ продолжается уже более семи лет. За время совместной работы предприятиями было выпущено 6 уникальных моделей и порядка 30 вариаций станков, которые прошли этапы локализации.

Для справки.

АО КЭМЗ было создано в 1898 году. В 2009 году включено в состав государственной корпорации Ростех, холдинг «Высокоточные комплексы». Является машиностроительным предприятием широкого профиля, разрабатывающим и производящим продукцию для специальных и гражданских целей, в числе которой – электромеханические и гидравлические системы и компоненты, мини-погрузчики, токарно-фрезерные обрабатывающие центры и многое другое.

АО «НПО «Высокоточные комплексы» основано в 2009 году для объединения профильных производств и формирования производственной базы перспективных вооружений, военной и спецтехники. Включено в состав Ростеха.

Государственная корпорация Ростех представляет собой одну из самых крупных промышленных компаний РФ, в состав которой входят порядка восьми сотен объединений научного и производственного профилей. Ростех объединяет такие популярные бренды как КАМАЗ, ОДК, АВТОВАЗ и многие другие. Компания принимает активное участие в реализации двенадцати нацпроектов. Поставляет свою продукцию в более чем сотню стран по всему миру.

Самарский «Авиаагрегат», входящий в холдинг государственной корпорации Ростех, организовал изготовление фрезерных и токарных станков с ЧПУ.

Площадку для модульной сборки станков удалось создать в рамках федерального проекта по поддержке занятости и повышению результативности труда. Над проектом работали специалисты Самарского гостехуниверситета (СамГТУ).

Презентацию площадки посетили партнеры компании, представители высших учебных заведений, а также потенциальные покупатели продукции. Первые два комплекта станков, произведенных на новых производственных мощностях, были переданы покупателю непосредственно во время презентации участка.

Отметим, что благодаря организации модульной сборки механизмов с ЧПУ «Авиаагрегат», известный, прежде всего, как крупный изготовитель механизмов военного назначения, сможет провести диверсификацию и приумножить количество выпускаемой гражданской продукции.

На данный момент предприятие производит сборку двух наиболее широко используемых типов станков с ЧПУ, а именно, токарных и фрезерных. Именно эти станки занимают до 80% оборудования предприятий по обработке металла. Речь идет о таких моделях механизмов с ЧПУ как Prakt 1650P и Prakt 850SL.

Кроме сборки станков в компании рассматривается возможность изготовления типового комплекса для загрузки и выгрузки механизмов с ЧПУ на основе роботов Fanuc.

Предполагается, что на новом участке будет производится выпуск порядка трех сотен устройств в год. Впрочем, руководство «Авиаагрегата» полно оптимизма и считает, что в случае хорошей загрузки можно будет открыть еще одну сборочную площадку.

2020 год обещает стать знаковым для отечественного станкостроения. Так, государственная корпорация Ростех планирует начать выпускать пятиосевые токарно-фрезерные станки, первые в РФ. Выпуск цифровых обрабатывающих центров ТМХ-4000 с ЧПУ по технологии японской фирмы Takisawa будет организован на Ковровском электромеханическом заводе.

Предполагается, что станки будут поставляться как отечественным заказчикам, так и клиентам из стран, входящих в Таможенный союз.

Подписанный договор об организации производства между КЭМЗ и Takisawa предусматривает сборку шести станков уже до конца 2021 года, причем первый механизм будет готов в апреле текущего года и презентован на одной из специализированных выставок.

Как отметил исполнительный директор Ростеха Олег Евтушенко, аналоги продукции, которая будет выпускаться на КЭМЗ, в России отсутствуют. По его словам, выпуск современного цифрового оборудования даст возможность значительно увеличить объемы высокотехнологичной гражданской продукции. Один станок сможет заменить целый ряд используемых сегодня механизмов и существенно сократить цикл производства.

Разработка уже вызвала интерес у потенциальных заказчиков, в числе которых не только производственные предприятия Ростеха, но и некоторые судостроительные заводы и нефтеперерабатывающие производства.

Отметим, что сотрудничество между КЭМЗ и Takisawa уходит корнями еще в 2013 год. В рамках совместного производства компании изготавливают шесть видов станков и порядка 30 модификаций моделей, подвергнутых локализации.

Новый станок будет оборудован специальной системой, которая будет осуществлять параллельную интерполяцию по пяти координатам. Это даст возможность производить сложные элементы без переналадки оборудования с точностью обработки 5 микрон. На сегодняшний день всего семь компаний в мире изготавливают подобные механизмы.

Старший советник президента Takisawa Шухэй Ошима подчеркнул, что станок ТМХ-4000 – это результат столетнего опыта компании в сфере станкостроения. Он сочетает в себе лучшие разработки, благодаря которым устройство способно выполнять комплексную автоматизацию производственных процессов. Кроме того, строением станка предусмотрено энергосбережение и как следствие – уменьшение негативного влияния на внешнюю среду.

Татарстанская компания «Бетар», широко известная в качестве крупного изготовителя водяных счетчиков, расширила сферу своего производства и организовала производство многофункциональных трансферных станков с числовым программным управлением. Соответствующая разработка компании была представлена в Казани на прошедшем машиностроительном форуме.

Представленный станок способен выполнять множество различных операций. Над его разработкой трудились лучшие выпускники Казанского исследовательского университета (КНИТУ-КАИ).

При изготовлении станков силовые детали, литье, корпуса станины специалисты завода производят своими силами. Привода, элементы управления и электронная аппаратура – Mitsubishi.

Первый станок уже передан заводу «Элекон», специализирующемуся на производстве электрических соединителей. Поставленный механизм смог заменить более десятка станков, ранее использующихся на предприятии. Еще один станок приобрела пермская компания «Дист».

Отметим, что ведущие европейские аналоги станков, имеющие схожий функционал, достигают в цене более одного миллиона евро. В то же время станки компании «Бетар» почти в три раза дешевле. Схожую цену имеют станки китайского производства, но при этом их переналадка требует больших временных затрат (пять часов против одного часа при переналадке татарстанских станков).

«Южный завод тяжелого станкостроения» выпустил станки, специально предназначенные для эксплуатации вагоноремонтным предприятием, расположенным на Кубе. При производстве станков специалисты ЮЗТС учли климатические характеристики страны, в которых будут эксплуатироваться механизмы, такие как влажность воздуха и температурный режим.

Продукция предприятия имени Седина, на базе которого в настоящее время организовано производство ЮЗТС, всегда славилась своим отменным качеством и пользовалась стабильно высоким спросом как среди отечественных, так и среди зарубежных заказчиков. В числе заказчиков была и Куба. Сегодня ЮЗТС постепенно возвращает себе былые позиции и снова выходит на утраченный ранее рынок Латинской Америки.

На сегодняшний день двухсуппортные карусельные станки в количестве двух единиц благополучно прошли все необходимые тестирования и были одобрены специальной комиссией по приему. Оборудование готовится к отправке за границу из Новороссийского порта.

Кроме того, «Южный завод тяжелого станкостроения» готовит к отгрузке на экспорт девять современных токарно-карусельных станков с ЧПУ и УЦИ. Такое же количество станков на данный момент в производстве, в их числе – модель VC 32/28 Gantry Machine. Станок будет иметь достаточно внушительные габариты: длину более одиннадцати метров, ширину девять и высоту восемь метров соответственно. Кроме того, вес механизма составит более 80 тонн. Указанная модель будет предназначена для высокоточной обработки деталей, имеющих крупные габариты и использующихся в авиационной, космической, машиностроительной и некоторых других промышленных отраслях.

Станок, о котором идет речь, в перспективе сможет заменить целый ряд моделей, использующихся для металлообработки. Так, платформа Gantry Machine сегодня выступает в качестве основы для развития технологий импортозамещения в области обработки деталей с крупными габаритами. Использование оборудования предполагается в гражданской и военной промышленных отраслях.

Отметим, что предприятие имени Седина во времена Советского Союза считалось одним из крупнейших производителей карусельных металлообрабатывающих станков. Изделия завода поставлялись в более чем 60 государств. Преемник завода – ЮЗТС – в 2019 году впервые поставил произведенный станок в Европу.

Предприятие уверенно берет курс на развитие и возрождение. Так, в рамках инвестиционного форума, состоявшегося в Сочи, было принято решение об инвестировании в производство суммы в размере трех миллиардов рублей, и часть этих средств уже направлена на модернизацию цехов и закупку современного оборудования.

На данный момент на заводе работает порядка ста человек, преимущественно инженеры и рабочие, имеющие значительный опыт в данной сфере. В перспективе планируется организовать еще две сотни рабочих мест и привлечь на производство молодых специалистов.

На Пензенском заводе «СтанкоМашСтрой» начал работу новый цех, на открытии которого присутствовало руководство региона. Площадка призвана обеспечить производство новой линейки станков.

Открытие цеха стало важным, но при этом ожидаемым шагом в организации работы предприятия. Так, на заводе вот уже несколько лет внедряется инвестиционный проект, в рамках которого производится наладка серийного изготовления узлов и комплектующих для станков по обработке металла. Что касается нового цеха, в нем планируется производить фрезерные обрабатывающие центры серии VTM.

Говоря о ближайших планах по развитию предприятия, следует отметить реализацию еще одного крупного проекта, который планируется воплотить в жизнь в 2020 году: строительство очередной производственной площадки. Планируемая площадь нового цеха составит порядка тысячи м.кв. Новая площадка будет предназначена для производства деталей для станков, сборка которых производится на заводе.

Отметим, что «СтанкоМашСтрой» выпускает продукцию, которая высоко ценится не только в РФ, но и во многих европейских странах, таких как Германия, Италия, Венгрия, Латвия, Литва (и это только часть государств, приобретающих продукцию завода). Расширение рынков сбыта производится в рамках реализации национального проекта «Международная кооперация и экспорт».