Новости

На Пензенском заводе «СтанкоМашСтрой» начал работу новый цех, на открытии которого присутствовало руководство региона. Площадка призвана обеспечить производство новой линейки станков.

Открытие цеха стало важным, но при этом ожидаемым шагом в организации работы предприятия. Так, на заводе вот уже несколько лет внедряется инвестиционный проект, в рамках которого производится наладка серийного изготовления узлов и комплектующих для станков по обработке металла. Что касается нового цеха, в нем планируется производить фрезерные обрабатывающие центры серии VTM.

Говоря о ближайших планах по развитию предприятия, следует отметить реализацию еще одного крупного проекта, который планируется воплотить в жизнь в 2020 году: строительство очередной производственной площадки. Планируемая площадь нового цеха составит порядка тысячи м.кв. Новая площадка будет предназначена для производства деталей для станков, сборка которых производится на заводе.

Отметим, что «СтанкоМашСтрой» выпускает продукцию, которая высоко ценится не только в РФ, но и во многих европейских странах, таких как Германия, Италия, Венгрия, Латвия, Литва (и это только часть государств, приобретающих продукцию завода). Расширение рынков сбыта производится в рамках реализации национального проекта «Международная кооперация и экспорт».

Станкостроительное производство, расположенное в Ульяновске (на сегодняшний день имеющее название «Симбирский станкостроительный завод»), обзаведется модернизированной производственной площадкой. Это станет возможным благодаря значительным инвестициям, договоренность о которых была достигнута с чешским конгломератом компаний ALTA

Как отметил губернатор области Сергей Морозов, сумма инвестиций составит свыше миллиона евро. Эти средства помогут вдохнуть в предприятие новую жизнь. Так, предполагается, что производственная площадка будет оборудована с применением современных европейских технологий.

«Симбирский станкостроительный завод» играет важную роль в отечественном станкостроении. Так, на заводе в течение многих лет производятся ремонтные работы и техобслуживание старых станков, которые и сегодня продолжают активно использоваться в промышленности.

Появление новых производственных возможностей позволит предприятию расширить ассортимент продукции собственного производства и привлечь новых клиентов. Кроме того, новая производственная площадка – это новые рабочие места. Так, предполагается, что на заводе будет создано порядка 300 новых рабочих мест, которые смогут занять местные специалисты, прошедшие соответствующее обучение.

Модернизация Ульяновского завода тяжелых и уникальных станков отражает общую тенденцию качественного развития станкостроительной сферы, которая сегодня наблюдается по всей России.

Российское станкостроение выходит на новый этап своего развития. И хотя в нашей стране импорт станков по-прежнему превышает объемы отечественного производства, российские станкостроительные предприятия уверенно держат курс на возрождение и модернизацию.

В России действует целый ряд предприятий, ведущих свою деятельность в сфере станкостроения. Одним из таких предприятий является Липецкий станкостроительный завод, производство которого базируется на территории бывшего трубного предприятия.

Липецкое станкостроительное предприятие производит шлифовальное оборудование и станки для обработки металла. Отдельные модели, выпускаемые предприятием, являются по-настоящему уникальными, так как они производятся исключительно на ЛСП (например, высокоточный станок ЗЛ 10 «С»).

Гордостью предприятия является конструкторское бюро, разрабатывающее с помощью цифрового проектирования (а именно отечественного программного обеспечения «Компас») инновационные модели оборудования и адаптирующее уже существующие модели к требованиям определенных клиентов.

Все основные детали, которые используются при производстве станков, ЛСП производит самостоятельно.

Элементы, необходимые для станков, которые завод не производит своими силами (например, станины), предприятие закупает у других отечественных производителей, таких как ЛМЗ «Свободный Сокол». Дальнейшая работа с деталями проводится уже на собственных производственных мощностях.

Электродвигатели, которые предприятие устанавливает в своих станках, также отечественного производства (их поставляет заводу компания «Русэлпром»).

Сам производственный процесс четко отработан: механизмы навешиваются на станину, затем производится тестирование механизма и дальнейшая отгрузка заказчику. Пуско-наладочные работы, обучение использованию оборудования и его дальнейшее обслуживание выполняются специалистами предприятия, имеющими соответствующую подготовку.

Обработка станин до установленных параметров – пожалуй, важнейший этап производственного процесса. Именно станина больше всего влияет на последующую точность работы всего механизма. Отметим, что большинство липецких станков обладают наивысшим классом точности, поэтому данному этапу уделяется особое внимание.

Самыми крупными станками, которые производит предприятие, являются станки 3Л175, используемые в серийном производстве. Данные станки по праву считаются гордостью предприятия, ведь подобные механизмы больше не производят нигде. В целом ассортимент продукции предприятия включает в себя десятки моделей разнообразных станков. Отдельные из них доступны для осмотра в демонстрационном зале ЛСП.

Основными заказчиками липецких станков выступают российские государственные и частные предприятия, а также компании, расположенные в странах СНГ. Впрочем, не так давно Липецкое станкостроительное производство начало расширять рынки сбыта, поставляя свою продукцию в другие страны (например, на Кубу). Число постоянных клиентов предприятия уже превышает две сотни, и эта цифра постоянно растет. В числе заказчиков продукции ЛСП – Газпром, Сибур, Вертолеты России, Северсталь и многие другие крупные предприятия.

Как следствие развития ЛСП стабильно увеличивает свою выручку, которая растет на протяжении последних пяти лет. И несмотря на то, что показатели работы предприятия еще не позволяют говорить о полном возрождении былой мощи липецкого станкостроения, ЛСП уверенно движется в данном направлении.

На сегодняшний день можно смело утверждать: предприятие имеет необходимый потенциал и отличных специалистов для того, чтобы реализовывать самые амбициозные цели и задачи.

В рамках реализации федерального проекта «Локомотивы роста», направленного на развитие отечественной экономики, в столице Кубани состоялась выставка, на которой были презентованы ключевые успехи крупнейших машиностроительных и металлургических предприятий региона. Одним из участников данного мероприятия стал «Южный завод тяжелого станкостроения».

Предприятие, организовавшее производство на базе Завода им. Г.Седина, по праву можно считать локомотивом роста экономики региона. Так, на сегодняшний день ЮЗТС уверенно держит курс на развитие регионального станкостроения, вывод его на качественно новый уровень и на зарубежные рынки.

В ходе выставки специалистами ЮЗТС была презентована новейшая разработка специалистов завода – станок VC 32/28 Gantry Machine. Данный механизм предназначен для обработки сверхгабаритных металлических элементов, используемых в военной, атомной и космической промышленных отраслях, в автоматическом режиме.

Помимо указанной разработки, специалисты предприятия сегодня активно работают над другими инновационными проектами, в числе которых находится обрабатывающий комплекс «Макроцентр». Предполагается, что с помощью указанного комплекса будет производиться высокоточное вытачивание изделий, имеющих вес до 125 тонн.

Говоря о направлениях деятельности предприятия, нельзя не отметить выполнение серийных заказов, над которыми сегодня также ведется активная работа. Так, на сегодняшний день ЮЗТС работает над сборкой новейшего станка токарно-карусельного типа, имеющего числовое программное управление.

Данная разработка отличительна тем, что она будет иметь систему подачи охлаждающей жидкости непосредственно на рабочую поверхность (что реализуется впервые). Усиленный контроль над образованием стружки в сочетании с указанной функцией позволит повысить скорость и точность обработки металла, а также уменьшить периоды простоя станка.

Новые станки начало выпускать предприятие «СтанкоМашКомплекс». Согласно сообщению пресс-службы акционерного общества, отечественный изготовитель станков с ЧПУ (Тверской станкостроительный завод) произвел разработку нового типа фрезерных центров ФС160МФ4, предназначенной для высокоточной обработки деталей, имеющих крупные габариты и вес до трех тонн. При этом масса самой модели с ЧПУ Siemens 828 составляет 12,5 тонн.

Кроме того, в 2019 году на предприятии было организовано производство новой модели преобразованного станка ТС1640Ф3 с ЧПУ, приспособленного для обработки деталей из чугуна, цветных металлических и стальных элементов, имеющих крупные габариты. Особенностью модели является увеличенное расстояние между центрами (до 3000 и 4000 мм). Отметим, что до этого предприятие изготавливало модели токарных станков с расстоянием 1000 и 1500 мм.

Еще одним важным событием для предприятия стал выпуск модернизированной модели станка ТС16А16Ф3. Специалистами предприятия были усовершенствованы технические характеристики механизма. В частности, стойка с ЧПУ была перемещена и оборудована с левой стороны, что сделало работу оператора со станком более удобной. Кроме того, была произведена установка линейной резцедержки, что позволило увеличить количество режущего инструмента. В числе других модификаций — установка телескопической защиты направляющих, повышение скорости перемещений и увеличение возможного диаметра обработки.

В РФ представлен лазерный обрабатывающий станок. Опытный образец продемонстрировали специалисты научно-производственного предприятия «Российский федеральный ядерный центр ВНИИЭФ» (Госкорпорация «Росатом»). Инженеры готовы начать производство в промышленных масштабах.

Созданный лазерный станок найдет применение в таких отраслях, где нужна высокая износостойкость оборудования. Специалисты за счет направленного излучения лазера повышают термоупрочнение деталей, что подвержены серьезным нагрузкам и изнашиваются. Долговечность детали повышается за счет поверхностного упрочнения либо наплавки. Это дает весомые преимущества – позволяет сократить производственные издержки.

Специалисты ядерного центра объяснили, что станок – это многолучевой непрерывный полупроводниковый лазер, также оборудование включает системы электропитания, управления, охлаждения. На обрабатывающую головку луч подается через оптоволокно.

Комплекс может быть установлен неподвижно либо закреплен на руке-роботе, если это более рационально для производственного процесса.

Воплощение в жизнь проекта стало возможным благодаря государственно-частному партнерству.

В ядерном центре заявили, что готовы к изготовлению высокотехнологичных станков в промышленных масштабах. Профессиональные кадры для реализации проекта и помещения уже есть.

Специалисты отмечают, что стоимость нового отечественного оборудования значительно меньше, чем у зарубежных производителей. Недорого обойдется и обслуживание в ходе эксплуатации. При этом параметры излучения – как у лучших аналогов на мировой арене.

Инженеры считают, что применение лазера имеет большое будущее в обрабатывающей промышленности. А в ядерном центре имеется все необходимое, чтобы организовать промышленное производство лазерных станков в РФ.

В РФ представлен лазерный обрабатывающий станок. Опытный образец продемонстрировали специалисты научно-производственного предприятия «Российский федеральный ядерный центр ВНИИЭФ» (Госкорпорация «Росатом»). Инженеры готовы начать производство в промышленных масштабах.

Созданный лазерный станок найдет применение в таких отраслях, где нужна высокая износостойкость оборудования. Специалисты за счет направленного излучения лазера повышают термоупрочнение деталей, что подвержены серьезным нагрузкам и изнашиваются. Долговечность детали повышается за счет поверхностного упрочнения либо наплавки. Это дает весомые преимущества – позволяет сократить производственные издержки.

Специалисты ядерного центра объяснили, что станок – это многолучевой непрерывный полупроводниковый лазер, также оборудование включает системы электропитания, управления, охлаждения. На обрабатывающую головку луч подается через оптоволокно.

Комплекс может быть установлен неподвижно либо закреплен на руке-роботе, если это более рационально для производственного процесса.

Воплощение в жизнь проекта стало возможным благодаря государственно-частному партнерству.

В ядерном центре заявили, что готовы к изготовлению высокотехнологичных станков в промышленных масштабах. Профессиональные кадры для реализации проекта и помещения уже есть.

Специалисты отмечают, что стоимость нового отечественного оборудования значительно меньше, чем у зарубежных производителей. Недорого обойдется и обслуживание в ходе эксплуатации. При этом параметры излучения – как у лучших аналогов на мировой арене.

Инженеры считают, что применение лазера имеет большое будущее в обрабатывающей промышленности. А в ядерном центре имеется все необходимое, чтобы организовать промышленное производство лазерных станков в РФ.

Нынешние технологичные большие станки заменяют десятки простых токарных и фрезерных станков. И в России такие станки производят. Открывают свои производства на территории РФ и иностранцы, что сулит определенные проблемы отечественным станкостроителям. Об этом рассказал президент российской холдинговой компании «СТАН» Сергей Недорослев, пишет «Русское агентство новостей».

По его словам, современный станок имеет внушительные размеры, на нем вытачиваются сложные детали. Ранее же на ручном токарном и сверлильном оборудовании рабочие выполняли за раз по одной простой операции, и для создания сложных элементов требовалось множество людей.

Помимо этого, автоматическое производство – это практически полное отсутствие огрехов, параметры каждой детали такие же, как и у ее предшественниц. Таким образом повышается качество изделий.

Зарубежные производители в России имеют значительное преимущество. Отечественные контролируются фискальными органами, а вот при покупке оборудования из-за границы менеджер может получить внушительный откат. Отсюда и отношение менеджеров к отечественным технологиям, с которых получить лишних легких денег не выйдет.

Проблема качества самого оборудования остается актуальной. Поломки могут случиться на оборудовании и японском, и немецком, и российском. Однако российское починить можно быстро, а запчасти на зарубежные аналоги иногда приходится ждать месяцами.

Что касается работников, то на новых промышленных мощностях производственный процесс зависит от молодых инженеров, которые умеют настраивать современные технологичные станки. С одной стороны, роботизация производства приводит к увеличению количества вакансий проектировщиков, инженеров-конструкторов. С другой стороны, становится меньше вакансий для рабочих – сотни токарей и фрезеровщиков лишаются своих мест.

В 2013 году в России запретили закупку иностранного оборудования, имеющего отечественный аналог, для оборонных предприятий. Как объяснил Сергей Недорослев, после этого иностранные производители стали открывать производства в РФ. Например, завод компании DMG-Mori был открыт в Ульяновске.

Сложность заключается в том, что важнее всего в производстве – это разрабатывающие станки инженеры. А иностранцы в РФ производят станки по готовым чертежам. Почему это не очень хорошо – иностранные мощные компании с большой долей вероятности попробуют задушить российского производителя, используя для этого заниженные цены на свое оборудование во время тендеров.

Таким образом, и государству, и отечественным станкостроителям необходимо будет приложить максимум усилий, чтобы защитить российскую станкостроительную отрасль, не давая преимуществ партнерам из-за рубежа. А то, что отрасль развивается достаточно быстрыми темпами, внушает оптимизм.

Одно из крупнейших на юге России предприятий стратегического значения – Южный завод тяжелого станкостроения (ЮЗТС) – намерено значительно ускорить темы развития за счет серьезных финансовых вливаний. Как сообщает корреспондент «Интерфакса», сумма планируемых инвестиций превышает 3 млрд руб., предполагаемый срок реализации стратегии развития – шесть лет, то есть, до 2025-го года.

О долгосрочной стратегии рассказал губернатор Краснодарского края Вениамин Кондратьев. Он сообщил, что ЮЗТС инвестирует более 3-х миллиардов рублей. Начальный этап – уже в стадии реализации: предприятие осуществляет выпуск современных прецизионных станков. Кондратьев убежден, что усовершенствования позволят достаточно быстро возместить сторицей вложенные средства.

Проект предусматривает строительство механического цеха, где будут разрабатываться и создаваться современные технологичные станки. В цеху также планируется участок высокоточной обработки крупногабаритных деталей, деталей точной оснастки и приспособлений – обработка будет производиться комплексно.

В рамках проекта также будет создан участок с термообработкой деталей.

Для реализации задуманного, по словам специалистов, имеются все возможности и ресурсы. Помимо всего прочего, завод располагает девятью тысячами квадратных метров производственной площади.

Конструкторы ЮЗСТ занимаются разработкой линейки новых станков, которыми интересуются и в России, и в странах СНГ. Качественная модернизация, уверены на заводе, даст толчок развитию современного станкостроения в РФ.

В г.Рязань инженерами  создан специальный станок глубокого сверления РТ533. Специалисты реализовали уникальный проект – это новация для российского рынка, ранее проектов подобного оборудования (и, соответственно, реализации таких проектов) в РФ не было. Воплощенный в жизнь проект после доказавших эффективность испытаний уже передан заказчику.

Данное оборудование используется для сверления отверстий (диаметром от 0,12 см до 0,2 см) на длину до 45 см. Отверстия могут быть сквозные и глухие.

Модель РТ533 – это комплекс, включающий два станка глубокого сверления. Производственный цикл обработки – автоматический, загрузка – ручная. Специалисты улучшили производительность и удобство обслуживания комплекса станков, а также сэкономили на месте размещения, объединив электрическую составляющую, гидростанцию и транспортер удаления стружки.

Сверление может выполняться подвижным или неподвижным инструментом, обрабатываемая деталь также может вращаться либо быть закреплена.

Чтобы делать отверстия на длинных деталях, в конструкции предусмотрен люнет изделия. Есть и люнет инструмента, если нужна большая длина сверления.

Станок прошел испытания, всецело подтвердившие его результативность и заявленные проектные характеристики.