Новости

Кабмином подготовлена стратегия развития отрасли. В планах – наращивание производственных объемов, экспорта и расширение возможностей реализации на внутреннем, российском рынке. Документ включает период до 2035 года, в нем предусмотрены средние темпы роста в 6%.

Станкостроение в советское время отличалось большим масштабом: массово производились обрабатывающие станки, инструмент. После распада СССР отрасль переживала период провала. И за последние два десятка лет, как напомнил глава Минпрома Денис Мантуров, пройден значительный путь по восстановлению.

Сейчас уже можно наблюдать динамичный подъем: отечественные предприятия производят современные станки и обрабатывающие центры, составляющие достойную конкуренцию зарубежным аналогам.

Во время представления проекта стратегии Мантуров отметил, что хорошие показатели сектора экономики обеспечены за счет импортозамещения, содействия государства в научно-исследовательском направлении, стимулирования спроса на новые станки.

Правительство направляет на развитие предприятий миллиарды, и объем производства растет.

А с августа текущего года производители получают субсидии для того, чтобы давать скидки на свою продукцию.

При этом, считают власти, реализуемых мероприятий не хватает, чтобы вывести показали станкостроения на уровень стран-лидеров – Китая, Японии, Германии. Согласно озвученным планам, доля данного сектора в ВВП должна вырасти. И представленный план обеспечит 6-процентный ежегодный рост, позволит увеличить экспорт, расширить возможности реализации на внутреннем рынке.

Именно внутренний спрос является важным параметром развития, но в России его недостаточно. В подготовленном документе акцентируется внимание на стимулировании покупки продукции отечественного производителя – российского станочного оборудования. Чтобы наши машиностроительные предприятия покупали еще больше у россиян-производителей: темпы роста запланированы на уровне 3% в год.

Предусмотрены в том числе такие меры, как регуляторное стимулирование.

Стратегия охватывает период до 2035 года, но в министерстве предлагают рассматривать временной отрезок в 15 лет.

Как объяснил Мантуров, на 15-летний срок известны основные проекты и исполнители, потребительские ниши и т.д.

Все запланированные меры, как рассчитывают в правительстве, позволят увеличить производственные объемы, а также экспорт продукции станкоинструментальной отрасли в 1,7 раза. Ожидается и прирост по комплектующим – в 4 раза.

Доля российских покупателей из числа машиностроителей должна вырасти до 30%, в то время как сейчас она составляет 23%.

В документе, рассчитанном на 15 лет, заложен среднегодовой темп роста – 5,7%.

Стратегией предусмотрено увеличение производственных объемов – в 2,4 раза по отношению к 2019 году. В денежном выражении это продукция на 79,5 млрд руб.

Кроме того, задан целевой объем экспорта отрасли: за 15 лет он должен вырасти до 16,5 млрд руб. В планах – нарастить показатели по локализации изготовления станков и комплектующих. Для этого собираются сформировать привлекательные условия для инвестиций в научные разработки, стимулировать спрос, улучшать подготовленность кадрового состава.

Согласно планам властей, российские производители должны занять свое место в мировых цепочках поставок.

При этом ряд конкретных практических шагов уже предпринят. К примеру, производителям, предоставляющим скидки заказчикам, будут предоставляться субсидии.

Какие меры по реализации утвержденной стратегии еще будут реализовываться, предстоит узнать в течение следующих 9 месяцев – именно за этот период будет подготовлен полный список мероприятий.

Перспективу развития в правительстве видят в ряде направлений:

  • внедрение роботов в промышленное производство;
  • создание деталей по трехмерным объемным моделям;
  • применение интернета вещей на предприятиях.

За счет реализации планов производство будет расти со среднегодовым темпом в 5,7%, конкурентоспособность отрасли повысится, а российские компании прочно закрепятся на мировом рынке.

Специалисты Южного завода тяжелого станкостроения, что в Краснодаре, работают над выполнением масштабных заказов.

Вскоре заказчики из Урало-Сибирского региона получат современное оборудование. Токарно-карусельный станок с ЧПУ вскоре отправят в Свердловскую область, на одно из крупнейших российских предприятий в области проектирования и строительства энергообъектов.

Изготовленное оснащение является высокоточным. Также предусмотрена возможность автоматической замены обрабатывающего инструмента, что значительно ускоряет и облегчает производственный процесс, а также делает его более безопасным.

Еще один заказчик – из Новосибирска – вскоре получит двухстоечное станочное оборудование. Производителю тяговых электромашин, который является крупнейшим в регионе, доставят оборудование с индикационной системой и позиционным управлением.

В настоящее время механизмы проверяет ОТК, сразу после чего будет выполнена отправка.

Токарно-карусельный станок для машзавода из Екатеринбурга закуплен по госконтракту. Он отличается улучшенными эксплуатационными характеристиками и показателями эргономичности. Производственный процесс уже находится на завершающей стадии.

В целом сейчас ведется работа над двумя десятками проектов, среди которых есть и обрабатывающие центры.

Производственные мощности ЮЗТС находятся на территории бывшего завода им. Седина. В планах – открытие новых площадок для выпуска объемных большемерных деталей: гребных винтов на корабли, элементов атомных реакторов.

Сегодня завод выпускает продукцию под потребности энергомашиностроения, атомного машиностроения и иных отраслей. В текущем году предприятие получило статус отечественного производителя, и теперь имеет прерогативу в обеспечении госзаказов для предприятий с государственным участием.

В России появляются современные промышленные машины и механизмы – растет и развивается индустрия, а вместе с ней – станкостроение.

Конкуренция с мировыми лидерами – Китаем, Германией, Японией – сложна. Однако и в таких условиях нашим производителям есть, что предложить. И их предложения высоко ценятся: об этом говорит тот факт, что более трети рынка российского занимают станки отечественного производства.

Отрасль стабильно ежегодно давала положительные проценты роста, а в этом году произошел резкий скачек – рывок вперед – теперь речь уже о 30 процентах и более.

В эти цифры сложно поверить, но их правдивость подтверждают данные, полученные с различных производственных площадок.

Машиностроительные предприятия технически перевооружаются, всесторонне модернизируются. А станкостроение определяет энергоэффективность промпроизводства, его себестоимость.

Отсюда – и полученные проценты возрастания. Возьмем для примера Липецк. Вот внушающие оптимизм вести: производственные объемы значительно выросли с начала года, чтобы купить станочное оборудование на местном станкостроительном предприятии, заказчики ожидают своей очереди. Мощности загружены полностью. Сроки выполнения заказа (время производства крупного сложного станка) – около 2-х месяцев. Поэтому заказчики предпочитают не затягивать, чтобы не пришлось ожидать в очереди до конца года.

У других производителей – схожая ситуация. И это – не краткосрочный всплеск активности, прослеживается изменение в правительственной стратегии. В частности, введено квотирование: госкорпорации должны обязательно закупать отечественную продукцию по квотам. Это позволяет переориентировать заказчиков на покупку нашего оборудования. Соответствующие поправки уже внесены в законы: в рамках госзакупок будет приобретаться определенное количество станков по квотам.

Почему это правильно: станкостроительная отрасль ведь является фундаментом отечественной индустрии. При этом, по мнению правительственных чиновников, действующих в интересах отечественных производителей, мы закупаем слишком много импорта: в три раза больше импортных станков, чем произведенных в нашей стране.

В то же время, у нас имеются и производственные возможности, и необходимые компетентности – российская продукция продемонстрировала себя конкурентоспособной. И ее доля в госзакупках растет благодаря предпринятым мерам. Это немного напоминает советскую систему в части контроля государством внутреннего рынка, емкость которого исчисляется в триллионах рублей.

Экономика от этого лишь выигрывает – становится экономикой высоких технологий.

Прирост, который показывает станкостроительная отрасль – динамичный, большой, но не предельный. Чтобы технически перевооружить российские предприятия, станкостроители проводят принципиальные преобразования, совершенствуют технологию производства. И это приносит свои плоды, которые мы видим в виде растущих цифр.

Ответить на вопрос, что лучше выбрать, импортное или отечественное, достаточно просто, если речь идет о станках по металлу. Характеристики современного российского оборудования сопоставимы с зарубежными аналогами. Кроме того, отечественное оснащение на практике доказало конкурентоспособность.

Для примера возьмем ленточнопильный станок – модель ЛПС 8535. Это универсальное решение, эффективно работающее с различными структурами материалов: выполняется качественная, точная мерная нарезка проката с минимальными отходами. Важные узлы выполнены особо прочными, что позволяет эксплуатировать станок в интенсивном режиме.

Оценку модели будем проводить по всем параметрам, включая цену. Важность этого пункта неоспорима: от него зависит и функционал, и технические особенности.

Итак, стоимость – весомое преимущество оборудования от отечественных производителей. В сравнении с импортом разница ощутимая и для маленького предприятия, и для большого завода. При этом комплектация и конструкция – равнозначны. Низкие цены россияне могут обеспечить за счет использования комплектующих и электроники, произведенных в РФ, более дешевой логистики. А ведущие элементы при этом имеют двойной запас прочности.

Побочный приятный бонус – при необходимости ремонта он обойдется недорого, запчасти достать будет просто.

Предпочтение отечественным станкам стоит отдавать еще по одной причине: стандартная комплектация включает все необходимое для настройки и работы сразу же после покупки. За границей предпочитают продавать «базу», для которой нужно докупать дополнительные детали для улучшения опций и расширения возможностей. В ЛПС 8535 уже имеется система смазочно-охлаждающей жидкости (она встроена), бесступенчатая регулировка скорости движения пилы, гидравлические тиски и гидравлический натяжитель пилы идут в стандартной комплектации. Кроме того, заказчикам не придется доплачивать за биметаллическое пильное полотно, щетка для очистки от остатков разрезаемых материалов, стружки и пыли, направляющие, подшипники.

Нельзя не отметить, что дополнительное оснащение предусмотрено и в нашем, отечественном оборудовании: это лазер-указатель линии реза, механизмы для пакетной резки и автоматической подачи, поворотный стол и др.

Пилы, как правило, зарубежные компании поставляют отдельно и за дополнительную плату – в российском ЛПС 8535 уже имеется биметаллическое полотно, обеспечивающее высокий уровень качества реза, точность и, одновременно, высокую производительность. Безопасный крутящий момент пилы отслеживают установленные датчики скорости.

Есть еще ряд важных технических моментов. В частности, для натяжения полотна используется гидравлическая система. Но в произведенных в РФ ПАО «Долина» станках система включает гидроцилиндр, натяжением можно управлять с пульта, а показатели контролировать – благодаря манометру.

Для оператора предусмотрена стройка с панелью управления: что удобно для работника (контроль и управление в одном месте) и в то же время позволяет повысить производительность труда. Не во всех импортных агрегатах реализована такая опция.

В режиме реза можно настраивать два параметра: насколько быстро будет двигаться ленточная пила, а также насколько быстро будет перемещаться пильная рама. Для линейного передвижения пильной рамы предусмотрен гидроцилиндр, а после завершения действия рама автоматически возвращается в исходное состояние. Показатели выставляет оператор. Среди импортных аналогов есть модели, которые дают возможность настроить только один параметр, что снижает точность.

Важный момент: перегревание пилы провоцирует ускоренный износ и выход из строя. Охлаждение рабочей зоны для защиты от перегрева инструмента и заготовки – встроенная опция в российских станках. Поэтому работа проводится в оптимальном диапазоне температур. За рубежом до сих пор выпускаются некоторые модели, охлаждать инструмент в которых нужно вручную. Встроить за рубежом тоже могут – за дополнительные деньги.

В целом можно выделить ряд преимуществ ЛПС 8535:

  • более низкая, в сравнении с аналогами той же функциональности, стоимость;
  • богатый функционал в базовой комплектации;
  • область управления удобна и понятна для оператора;
  • ремонтопригодность и дешевизна ремонта.

Агрегат 8535 – это простая и надежная конструкция, у которой – эталонное качество кромки заготовок, малая толщина реза, скорость его выполнения. С ним безопасно работать – особенности конструкции не дают заготовке отскочить в сторону при возникновении внештатной ситуации. А возможности комплектации позволяют заказчику заказать и получить станочное оборудование, подстроенное под нужды производства.

На вопросы клиентов относительно техпараметров и функций ленточнопильного оборудования могут профессионально ответить менеджеры – связаться с нами можно любым удобным способом, в том числе по телефону, электронной почте и в соцсетях. При необходимости углубленной детальной консультации могут быть привлечены технические специалисты завода.

Расположенный в Рязани станкостроительный завод ПКФ «Станкосервис» по заказу египетской компании выпустил тяжелый токарно-винторезный станок новой модели PT117-8 РМЦ-8 метров. Данное оборудование предназначено для токарной обработки больших деталей длиной до восьми метров и весом до десяти тонн. Наибольший диаметр изделия, который может обрабатывать агрегат, составляет 1,14 метра.

Необходимая жесткость и высокая точность обработки во время интенсивной работы с большими нагрузками обеспечиваются за счет крупного суппорта и увеличенной по ширине станины. Для закрепления длинных заготовок используются люнеты. В комплекте предлагается сразу несколько видов люнетов:

  • подвижного типа диаметром 2-25 сантиметров;
  • неподвижного типа с роликами диаметром 10-50 сантиметров;
  • неподвижного типа с роликами диаметром 45-70 сантиметров.

Станок отличается высокой мощностью и внушительной грузоподъемностью. Он оборудован электроприводом и задней бабкой со шпинделем, дающим возможность использовать обычные токарные патроны и прочие стандартные инструменты.

Основные технические характеристики станка

Среди технических характеристик, на которые нужно обратить внимание в первую очередь, можно выделить следующие параметры:

  • максимальная длина обрабатываемой заготовки – до 8 метров;
  • наибольший диаметр изделия, которое можно закрепить над станиной – до 11,4 метра;
  • ширина станины – один метр;
  • возможный диаметр обработки над суппортом – до 0,9 метра;
  • диаметр шпиндельного отверстия – 12,8 сантиметров;
  • мощность электродвигателя – 30кВт;
  • категория точности – H;
  • вес станка вместе с инструментами – около 20 тонн.

Особенности конструкции станка

Токарные станки модели PT-117-8 отличаются:

  • надежностью, термостойкостью и устойчивостью к вибрации, что позволяет обеспечивать необходимое качество обработки;
  • длительным сроком эксплуатации без потери изначально заявленной точности;
  • высокой жесткостью кинематической цепи в коробке подач, где каждое звено сделано из закаленной легированной стали;
  • высокой степенью безопасности проведения работ благодаря современным системам механической и электрической блокировки, надежным ограждениям вокруг патронной зоны и места резки.

На станках этой модели можно выполнять широкий спектр токарных работ, включая конусное точение и нарезание резьбы дюймового, метрического или модульного типа.

Несмотря на то, что многие россияне скептически относятся к отечественному станкостроению, такая промышленность в России все же есть и сейчас активно развивается. Конечно, не в таких объемах, как при бывшем СССР, но по сложности и технологичности современные модели намного превосходят советские аналоги. На международном рынке станкостроения сейчас существует жесткая конкуренция, поэтому российским торговым маркам приходится соответствовать мировому уровню. Но даже в таких непростых условиях доля рынка российских производителей станков составляет около 38% и она постоянно растет.

Внушает много оптимизма динамика роста, которая наблюдается с начала текущего года – целых 30,5%. Для сравнения, в прошлом году российский рынок станкостроения вырос всего на 5%. По сути, такой скачок в развитии за неполный 2020 год соответствует динамике роста за последние несколько лет. Достоверность этой информации подтверждают и сами производители.

Например, на Липецком станкостроительном заводе производственные мощности уже загружены на несколько месяцев вперед. На предприятии отмечают, что с начала года объемы производства выросли в несколько раз. Сейчас клиентам ЛСП приходится становиться в «очередь» и записываться заранее. Большой, мощный станок современной модели в среднем делают около двух месяцев. Поэтому со сроками заказа затягивать не стоит, чтобы получить желаемое оборудование до конца 2020-го. Нечто подобное наблюдается и у других российских поставщиков промышленных станков.

По соседству с ЛСП находится другой крупный станкостроительный завод, специализирующийся в основном на выпуске шлифовальных станков. Его построили «с нуля» всего пару лет назад. Предприятие принадлежит крупному холдингу F.O.R.T., в состав которого входит несколько заводов. Например, завод «Саста» площадью 75 тыс. кв. метров, где организовано производство станков по резке металла в полном цикле – от разработки проекта до конечной сборки готовой модели.

Стоит отметить также Тверской станкостроительный завод – один из крупнейших в России производителей оборудования с ЧПУ и центров обработки. Также имеет полную локализацию производства и широкий ассортимент продукции. Станки делают и в Оренбургской области на машиностроительном предприятии Пром Строй Маш – металлорежущие, трубогибочные и прочие. Вся номенклатура станков этого крупного завода, изготавливаемых в полном цикле по современным технологиям, составляет более ста моделей.

На выпуске токарно-карусельного и специального станкового оборудования в России специализируется Южный завод тяжелого станкостроения из Краснодара. Он хорошо известен не только на отечественном, но и на мировом рынке, где успешно конкурирует с ведущими регуляторами этого сегмента рынка. Предприятие также занимается:

  • сервисным обслуживанием;
  • ремонтом станков;
  • подготовкой персонала для работы на них.

Хорошо зарекомендовал себя на российском рынке и завод из Ульяновска, который хоть и является частью международной промышленной сети DMG Mori, имеет отечественную локализацию и статус российского производителя. Если говорить не об отдельных заводах, а о производственных группах, то самое большое в РФ объединение станкостроительных предприятий называется «СТАН». В его состав входят сразу семь крупных заводов, занимающих более половины доли российского рынка.

Это далеко не весь список производителей современных высококачественных станков, которыми может гордиться Россия. Ежегодно открываются новые заводы и более мелкие частные предприятия. В одном только прошлом году запущено в работу одиннадцать крупных производственных мощностей – это из тех, что освещались в прессе. Сколько еще осталось «за кадром» неизвестно. Поэтому можно смело утверждать, что в России станкостроение существует и его ждет большое будущее.

Как сообщает пресс-служба государственной корпорации Ростех, в этом году в РФ будет произведен выпуск первых станков, способных осуществлять параллельную интерполяцию сразу по 5 координатам. Это будут токарно-фрезерные станки ТМХ-4000 с числовым программным управлением, произведенные Ковровским электромеханическим заводом по стандартам фирмы Takisawa (Япония). Предполагается, что продукция будет продаваться и в Российской Федерации, и за рубежом.

Соглашение, подписанное между КЭМЗ и Takisawa, предусматривает сборку первых 6 изделий уже в первом квартале 2020 года.

Олег Евтушенко, исполнительный директор Ростеха, отмечает, что производство станков нового типа даст возможность значительно увеличить объемы гражданской продукции высоких технологий. Он отметил, что аналоги ТМХ-4000 с ЧПУ в России раньше не производились. Один новый станок сможет выполнять объем работы, который ранее производился сразу несколькими трехкоординатными механизмами. Кроме того, он сможет без проведения переналадки с точностью 5 микрон производить сложные элементы, включая детали для двигателей самолетов и гидравлических узлов. Подобные устройства производят менее десяти предприятий в мире.

Старший советник президента Takisawa Шухэй Ошима рассказал о том, что его организация прошла почти столетний путь развития. Наработанный опыт позволил создать станок нового поколения, самого высочайшего уровня. С помощью ТМХ-4000 может выполняться комплексная автоматизация производственных процессов. Еще одним важным моментом является забота об окружающей среде – станок разработан с учетом функции энергосбережения и снижения вредного влияния на атмосферу.

Сотрудничество между Takisawa и КЭМЗ продолжается уже более семи лет. За время совместной работы предприятиями было выпущено 6 уникальных моделей и порядка 30 вариаций станков, которые прошли этапы локализации.

Для справки.

АО КЭМЗ было создано в 1898 году. В 2009 году включено в состав государственной корпорации Ростех, холдинг «Высокоточные комплексы». Является машиностроительным предприятием широкого профиля, разрабатывающим и производящим продукцию для специальных и гражданских целей, в числе которой – электромеханические и гидравлические системы и компоненты, мини-погрузчики, токарно-фрезерные обрабатывающие центры и многое другое.

АО «НПО «Высокоточные комплексы» основано в 2009 году для объединения профильных производств и формирования производственной базы перспективных вооружений, военной и спецтехники. Включено в состав Ростеха.

Государственная корпорация Ростех представляет собой одну из самых крупных промышленных компаний РФ, в состав которой входят порядка восьми сотен объединений научного и производственного профилей. Ростех объединяет такие популярные бренды как КАМАЗ, ОДК, АВТОВАЗ и многие другие. Компания принимает активное участие в реализации двенадцати нацпроектов. Поставляет свою продукцию в более чем сотню стран по всему миру.

Самарский «Авиаагрегат», входящий в холдинг государственной корпорации Ростех, организовал изготовление фрезерных и токарных станков с ЧПУ.

Площадку для модульной сборки станков удалось создать в рамках федерального проекта по поддержке занятости и повышению результативности труда. Над проектом работали специалисты Самарского гостехуниверситета (СамГТУ).

Презентацию площадки посетили партнеры компании, представители высших учебных заведений, а также потенциальные покупатели продукции. Первые два комплекта станков, произведенных на новых производственных мощностях, были переданы покупателю непосредственно во время презентации участка.

Отметим, что благодаря организации модульной сборки механизмов с ЧПУ «Авиаагрегат», известный, прежде всего, как крупный изготовитель механизмов военного назначения, сможет провести диверсификацию и приумножить количество выпускаемой гражданской продукции.

На данный момент предприятие производит сборку двух наиболее широко используемых типов станков с ЧПУ, а именно, токарных и фрезерных. Именно эти станки занимают до 80% оборудования предприятий по обработке металла. Речь идет о таких моделях механизмов с ЧПУ как Prakt 1650P и Prakt 850SL.

Кроме сборки станков в компании рассматривается возможность изготовления типового комплекса для загрузки и выгрузки механизмов с ЧПУ на основе роботов Fanuc.

Предполагается, что на новом участке будет производится выпуск порядка трех сотен устройств в год. Впрочем, руководство «Авиаагрегата» полно оптимизма и считает, что в случае хорошей загрузки можно будет открыть еще одну сборочную площадку.

2020 год обещает стать знаковым для отечественного станкостроения. Так, государственная корпорация Ростех планирует начать выпускать пятиосевые токарно-фрезерные станки, первые в РФ. Выпуск цифровых обрабатывающих центров ТМХ-4000 с ЧПУ по технологии японской фирмы Takisawa будет организован на Ковровском электромеханическом заводе.

Предполагается, что станки будут поставляться как отечественным заказчикам, так и клиентам из стран, входящих в Таможенный союз.

Подписанный договор об организации производства между КЭМЗ и Takisawa предусматривает сборку шести станков уже до конца 2021 года, причем первый механизм будет готов в апреле текущего года и презентован на одной из специализированных выставок.

Как отметил исполнительный директор Ростеха Олег Евтушенко, аналоги продукции, которая будет выпускаться на КЭМЗ, в России отсутствуют. По его словам, выпуск современного цифрового оборудования даст возможность значительно увеличить объемы высокотехнологичной гражданской продукции. Один станок сможет заменить целый ряд используемых сегодня механизмов и существенно сократить цикл производства.

Разработка уже вызвала интерес у потенциальных заказчиков, в числе которых не только производственные предприятия Ростеха, но и некоторые судостроительные заводы и нефтеперерабатывающие производства.

Отметим, что сотрудничество между КЭМЗ и Takisawa уходит корнями еще в 2013 год. В рамках совместного производства компании изготавливают шесть видов станков и порядка 30 модификаций моделей, подвергнутых локализации.

Новый станок будет оборудован специальной системой, которая будет осуществлять параллельную интерполяцию по пяти координатам. Это даст возможность производить сложные элементы без переналадки оборудования с точностью обработки 5 микрон. На сегодняшний день всего семь компаний в мире изготавливают подобные механизмы.

Старший советник президента Takisawa Шухэй Ошима подчеркнул, что станок ТМХ-4000 – это результат столетнего опыта компании в сфере станкостроения. Он сочетает в себе лучшие разработки, благодаря которым устройство способно выполнять комплексную автоматизацию производственных процессов. Кроме того, строением станка предусмотрено энергосбережение и как следствие – уменьшение негативного влияния на внешнюю среду.