Новости

Как сообщает пресс-служба государственной корпорации Ростех, в этом году в РФ будет произведен выпуск первых станков, способных осуществлять параллельную интерполяцию сразу по 5 координатам. Это будут токарно-фрезерные станки ТМХ-4000 с числовым программным управлением, произведенные Ковровским электромеханическим заводом по стандартам фирмы Takisawa (Япония). Предполагается, что продукция будет продаваться и в Российской Федерации, и за рубежом.

Соглашение, подписанное между КЭМЗ и Takisawa, предусматривает сборку первых 6 изделий уже в первом квартале 2020 года.

Олег Евтушенко, исполнительный директор Ростеха, отмечает, что производство станков нового типа даст возможность значительно увеличить объемы гражданской продукции высоких технологий. Он отметил, что аналоги ТМХ-4000 с ЧПУ в России раньше не производились. Один новый станок сможет выполнять объем работы, который ранее производился сразу несколькими трехкоординатными механизмами. Кроме того, он сможет без проведения переналадки с точностью 5 микрон производить сложные элементы, включая детали для двигателей самолетов и гидравлических узлов. Подобные устройства производят менее десяти предприятий в мире.

Старший советник президента Takisawa Шухэй Ошима рассказал о том, что его организация прошла почти столетний путь развития. Наработанный опыт позволил создать станок нового поколения, самого высочайшего уровня. С помощью ТМХ-4000 может выполняться комплексная автоматизация производственных процессов. Еще одним важным моментом является забота об окружающей среде – станок разработан с учетом функции энергосбережения и снижения вредного влияния на атмосферу.

Сотрудничество между Takisawa и КЭМЗ продолжается уже более семи лет. За время совместной работы предприятиями было выпущено 6 уникальных моделей и порядка 30 вариаций станков, которые прошли этапы локализации.

Для справки.

АО КЭМЗ было создано в 1898 году. В 2009 году включено в состав государственной корпорации Ростех, холдинг «Высокоточные комплексы». Является машиностроительным предприятием широкого профиля, разрабатывающим и производящим продукцию для специальных и гражданских целей, в числе которой – электромеханические и гидравлические системы и компоненты, мини-погрузчики, токарно-фрезерные обрабатывающие центры и многое другое.

АО «НПО «Высокоточные комплексы» основано в 2009 году для объединения профильных производств и формирования производственной базы перспективных вооружений, военной и спецтехники. Включено в состав Ростеха.

Государственная корпорация Ростех представляет собой одну из самых крупных промышленных компаний РФ, в состав которой входят порядка восьми сотен объединений научного и производственного профилей. Ростех объединяет такие популярные бренды как КАМАЗ, ОДК, АВТОВАЗ и многие другие. Компания принимает активное участие в реализации двенадцати нацпроектов. Поставляет свою продукцию в более чем сотню стран по всему миру.

Самарский «Авиаагрегат», входящий в холдинг государственной корпорации Ростех, организовал изготовление фрезерных и токарных станков с ЧПУ.

Площадку для модульной сборки станков удалось создать в рамках федерального проекта по поддержке занятости и повышению результативности труда. Над проектом работали специалисты Самарского гостехуниверситета (СамГТУ).

Презентацию площадки посетили партнеры компании, представители высших учебных заведений, а также потенциальные покупатели продукции. Первые два комплекта станков, произведенных на новых производственных мощностях, были переданы покупателю непосредственно во время презентации участка.

Отметим, что благодаря организации модульной сборки механизмов с ЧПУ «Авиаагрегат», известный, прежде всего, как крупный изготовитель механизмов военного назначения, сможет провести диверсификацию и приумножить количество выпускаемой гражданской продукции.

На данный момент предприятие производит сборку двух наиболее широко используемых типов станков с ЧПУ, а именно, токарных и фрезерных. Именно эти станки занимают до 80% оборудования предприятий по обработке металла. Речь идет о таких моделях механизмов с ЧПУ как Prakt 1650P и Prakt 850SL.

Кроме сборки станков в компании рассматривается возможность изготовления типового комплекса для загрузки и выгрузки механизмов с ЧПУ на основе роботов Fanuc.

Предполагается, что на новом участке будет производится выпуск порядка трех сотен устройств в год. Впрочем, руководство «Авиаагрегата» полно оптимизма и считает, что в случае хорошей загрузки можно будет открыть еще одну сборочную площадку.

2020 год обещает стать знаковым для отечественного станкостроения. Так, государственная корпорация Ростех планирует начать выпускать пятиосевые токарно-фрезерные станки, первые в РФ. Выпуск цифровых обрабатывающих центров ТМХ-4000 с ЧПУ по технологии японской фирмы Takisawa будет организован на Ковровском электромеханическом заводе.

Предполагается, что станки будут поставляться как отечественным заказчикам, так и клиентам из стран, входящих в Таможенный союз.

Подписанный договор об организации производства между КЭМЗ и Takisawa предусматривает сборку шести станков уже до конца 2021 года, причем первый механизм будет готов в апреле текущего года и презентован на одной из специализированных выставок.

Как отметил исполнительный директор Ростеха Олег Евтушенко, аналоги продукции, которая будет выпускаться на КЭМЗ, в России отсутствуют. По его словам, выпуск современного цифрового оборудования даст возможность значительно увеличить объемы высокотехнологичной гражданской продукции. Один станок сможет заменить целый ряд используемых сегодня механизмов и существенно сократить цикл производства.

Разработка уже вызвала интерес у потенциальных заказчиков, в числе которых не только производственные предприятия Ростеха, но и некоторые судостроительные заводы и нефтеперерабатывающие производства.

Отметим, что сотрудничество между КЭМЗ и Takisawa уходит корнями еще в 2013 год. В рамках совместного производства компании изготавливают шесть видов станков и порядка 30 модификаций моделей, подвергнутых локализации.

Новый станок будет оборудован специальной системой, которая будет осуществлять параллельную интерполяцию по пяти координатам. Это даст возможность производить сложные элементы без переналадки оборудования с точностью обработки 5 микрон. На сегодняшний день всего семь компаний в мире изготавливают подобные механизмы.

Старший советник президента Takisawa Шухэй Ошима подчеркнул, что станок ТМХ-4000 – это результат столетнего опыта компании в сфере станкостроения. Он сочетает в себе лучшие разработки, благодаря которым устройство способно выполнять комплексную автоматизацию производственных процессов. Кроме того, строением станка предусмотрено энергосбережение и как следствие – уменьшение негативного влияния на внешнюю среду.

Татарстанская компания «Бетар», широко известная в качестве крупного изготовителя водяных счетчиков, расширила сферу своего производства и организовала производство многофункциональных трансферных станков с числовым программным управлением. Соответствующая разработка компании была представлена в Казани на прошедшем машиностроительном форуме.

Представленный станок способен выполнять множество различных операций. Над его разработкой трудились лучшие выпускники Казанского исследовательского университета (КНИТУ-КАИ).

При изготовлении станков силовые детали, литье, корпуса станины специалисты завода производят своими силами. Привода, элементы управления и электронная аппаратура – Mitsubishi.

Первый станок уже передан заводу «Элекон», специализирующемуся на производстве электрических соединителей. Поставленный механизм смог заменить более десятка станков, ранее использующихся на предприятии. Еще один станок приобрела пермская компания «Дист».

Отметим, что ведущие европейские аналоги станков, имеющие схожий функционал, достигают в цене более одного миллиона евро. В то же время станки компании «Бетар» почти в три раза дешевле. Схожую цену имеют станки китайского производства, но при этом их переналадка требует больших временных затрат (пять часов против одного часа при переналадке татарстанских станков).

«Южный завод тяжелого станкостроения» выпустил станки, специально предназначенные для эксплуатации вагоноремонтным предприятием, расположенным на Кубе. При производстве станков специалисты ЮЗТС учли климатические характеристики страны, в которых будут эксплуатироваться механизмы, такие как влажность воздуха и температурный режим.

Продукция предприятия имени Седина, на базе которого в настоящее время организовано производство ЮЗТС, всегда славилась своим отменным качеством и пользовалась стабильно высоким спросом как среди отечественных, так и среди зарубежных заказчиков. В числе заказчиков была и Куба. Сегодня ЮЗТС постепенно возвращает себе былые позиции и снова выходит на утраченный ранее рынок Латинской Америки.

На сегодняшний день двухсуппортные карусельные станки в количестве двух единиц благополучно прошли все необходимые тестирования и были одобрены специальной комиссией по приему. Оборудование готовится к отправке за границу из Новороссийского порта.

Кроме того, «Южный завод тяжелого станкостроения» готовит к отгрузке на экспорт девять современных токарно-карусельных станков с ЧПУ и УЦИ. Такое же количество станков на данный момент в производстве, в их числе – модель VC 32/28 Gantry Machine. Станок будет иметь достаточно внушительные габариты: длину более одиннадцати метров, ширину девять и высоту восемь метров соответственно. Кроме того, вес механизма составит более 80 тонн. Указанная модель будет предназначена для высокоточной обработки деталей, имеющих крупные габариты и использующихся в авиационной, космической, машиностроительной и некоторых других промышленных отраслях.

Станок, о котором идет речь, в перспективе сможет заменить целый ряд моделей, использующихся для металлообработки. Так, платформа Gantry Machine сегодня выступает в качестве основы для развития технологий импортозамещения в области обработки деталей с крупными габаритами. Использование оборудования предполагается в гражданской и военной промышленных отраслях.

Отметим, что предприятие имени Седина во времена Советского Союза считалось одним из крупнейших производителей карусельных металлообрабатывающих станков. Изделия завода поставлялись в более чем 60 государств. Преемник завода – ЮЗТС – в 2019 году впервые поставил произведенный станок в Европу.

Предприятие уверенно берет курс на развитие и возрождение. Так, в рамках инвестиционного форума, состоявшегося в Сочи, было принято решение об инвестировании в производство суммы в размере трех миллиардов рублей, и часть этих средств уже направлена на модернизацию цехов и закупку современного оборудования.

На данный момент на заводе работает порядка ста человек, преимущественно инженеры и рабочие, имеющие значительный опыт в данной сфере. В перспективе планируется организовать еще две сотни рабочих мест и привлечь на производство молодых специалистов.

На Пензенском заводе «СтанкоМашСтрой» начал работу новый цех, на открытии которого присутствовало руководство региона. Площадка призвана обеспечить производство новой линейки станков.

Открытие цеха стало важным, но при этом ожидаемым шагом в организации работы предприятия. Так, на заводе вот уже несколько лет внедряется инвестиционный проект, в рамках которого производится наладка серийного изготовления узлов и комплектующих для станков по обработке металла. Что касается нового цеха, в нем планируется производить фрезерные обрабатывающие центры серии VTM.

Говоря о ближайших планах по развитию предприятия, следует отметить реализацию еще одного крупного проекта, который планируется воплотить в жизнь в 2020 году: строительство очередной производственной площадки. Планируемая площадь нового цеха составит порядка тысячи м.кв. Новая площадка будет предназначена для производства деталей для станков, сборка которых производится на заводе.

Отметим, что «СтанкоМашСтрой» выпускает продукцию, которая высоко ценится не только в РФ, но и во многих европейских странах, таких как Германия, Италия, Венгрия, Латвия, Литва (и это только часть государств, приобретающих продукцию завода). Расширение рынков сбыта производится в рамках реализации национального проекта «Международная кооперация и экспорт».

Станкостроительное производство, расположенное в Ульяновске (на сегодняшний день имеющее название «Симбирский станкостроительный завод»), обзаведется модернизированной производственной площадкой. Это станет возможным благодаря значительным инвестициям, договоренность о которых была достигнута с чешским конгломератом компаний ALTA

Как отметил губернатор области Сергей Морозов, сумма инвестиций составит свыше миллиона евро. Эти средства помогут вдохнуть в предприятие новую жизнь. Так, предполагается, что производственная площадка будет оборудована с применением современных европейских технологий.

«Симбирский станкостроительный завод» играет важную роль в отечественном станкостроении. Так, на заводе в течение многих лет производятся ремонтные работы и техобслуживание старых станков, которые и сегодня продолжают активно использоваться в промышленности.

Появление новых производственных возможностей позволит предприятию расширить ассортимент продукции собственного производства и привлечь новых клиентов. Кроме того, новая производственная площадка – это новые рабочие места. Так, предполагается, что на заводе будет создано порядка 300 новых рабочих мест, которые смогут занять местные специалисты, прошедшие соответствующее обучение.

Модернизация Ульяновского завода тяжелых и уникальных станков отражает общую тенденцию качественного развития станкостроительной сферы, которая сегодня наблюдается по всей России.

Российское станкостроение выходит на новый этап своего развития. И хотя в нашей стране импорт станков по-прежнему превышает объемы отечественного производства, российские станкостроительные предприятия уверенно держат курс на возрождение и модернизацию.

В России действует целый ряд предприятий, ведущих свою деятельность в сфере станкостроения. Одним из таких предприятий является Липецкий станкостроительный завод, производство которого базируется на территории бывшего трубного предприятия.

Липецкое станкостроительное предприятие производит шлифовальное оборудование и станки для обработки металла. Отдельные модели, выпускаемые предприятием, являются по-настоящему уникальными, так как они производятся исключительно на ЛСП (например, высокоточный станок ЗЛ 10 «С»).

Гордостью предприятия является конструкторское бюро, разрабатывающее с помощью цифрового проектирования (а именно отечественного программного обеспечения «Компас») инновационные модели оборудования и адаптирующее уже существующие модели к требованиям определенных клиентов.

Все основные детали, которые используются при производстве станков, ЛСП производит самостоятельно.

Элементы, необходимые для станков, которые завод не производит своими силами (например, станины), предприятие закупает у других отечественных производителей, таких как ЛМЗ «Свободный Сокол». Дальнейшая работа с деталями проводится уже на собственных производственных мощностях.

Электродвигатели, которые предприятие устанавливает в своих станках, также отечественного производства (их поставляет заводу компания «Русэлпром»).

Сам производственный процесс четко отработан: механизмы навешиваются на станину, затем производится тестирование механизма и дальнейшая отгрузка заказчику. Пуско-наладочные работы, обучение использованию оборудования и его дальнейшее обслуживание выполняются специалистами предприятия, имеющими соответствующую подготовку.

Обработка станин до установленных параметров – пожалуй, важнейший этап производственного процесса. Именно станина больше всего влияет на последующую точность работы всего механизма. Отметим, что большинство липецких станков обладают наивысшим классом точности, поэтому данному этапу уделяется особое внимание.

Самыми крупными станками, которые производит предприятие, являются станки 3Л175, используемые в серийном производстве. Данные станки по праву считаются гордостью предприятия, ведь подобные механизмы больше не производят нигде. В целом ассортимент продукции предприятия включает в себя десятки моделей разнообразных станков. Отдельные из них доступны для осмотра в демонстрационном зале ЛСП.

Основными заказчиками липецких станков выступают российские государственные и частные предприятия, а также компании, расположенные в странах СНГ. Впрочем, не так давно Липецкое станкостроительное производство начало расширять рынки сбыта, поставляя свою продукцию в другие страны (например, на Кубу). Число постоянных клиентов предприятия уже превышает две сотни, и эта цифра постоянно растет. В числе заказчиков продукции ЛСП – Газпром, Сибур, Вертолеты России, Северсталь и многие другие крупные предприятия.

Как следствие развития ЛСП стабильно увеличивает свою выручку, которая растет на протяжении последних пяти лет. И несмотря на то, что показатели работы предприятия еще не позволяют говорить о полном возрождении былой мощи липецкого станкостроения, ЛСП уверенно движется в данном направлении.

На сегодняшний день можно смело утверждать: предприятие имеет необходимый потенциал и отличных специалистов для того, чтобы реализовывать самые амбициозные цели и задачи.

В рамках реализации федерального проекта «Локомотивы роста», направленного на развитие отечественной экономики, в столице Кубани состоялась выставка, на которой были презентованы ключевые успехи крупнейших машиностроительных и металлургических предприятий региона. Одним из участников данного мероприятия стал «Южный завод тяжелого станкостроения».

Предприятие, организовавшее производство на базе Завода им. Г.Седина, по праву можно считать локомотивом роста экономики региона. Так, на сегодняшний день ЮЗТС уверенно держит курс на развитие регионального станкостроения, вывод его на качественно новый уровень и на зарубежные рынки.

В ходе выставки специалистами ЮЗТС была презентована новейшая разработка специалистов завода – станок VC 32/28 Gantry Machine. Данный механизм предназначен для обработки сверхгабаритных металлических элементов, используемых в военной, атомной и космической промышленных отраслях, в автоматическом режиме.

Помимо указанной разработки, специалисты предприятия сегодня активно работают над другими инновационными проектами, в числе которых находится обрабатывающий комплекс «Макроцентр». Предполагается, что с помощью указанного комплекса будет производиться высокоточное вытачивание изделий, имеющих вес до 125 тонн.

Говоря о направлениях деятельности предприятия, нельзя не отметить выполнение серийных заказов, над которыми сегодня также ведется активная работа. Так, на сегодняшний день ЮЗТС работает над сборкой новейшего станка токарно-карусельного типа, имеющего числовое программное управление.

Данная разработка отличительна тем, что она будет иметь систему подачи охлаждающей жидкости непосредственно на рабочую поверхность (что реализуется впервые). Усиленный контроль над образованием стружки в сочетании с указанной функцией позволит повысить скорость и точность обработки металла, а также уменьшить периоды простоя станка.

Новые станки начало выпускать предприятие «СтанкоМашКомплекс». Согласно сообщению пресс-службы акционерного общества, отечественный изготовитель станков с ЧПУ (Тверской станкостроительный завод) произвел разработку нового типа фрезерных центров ФС160МФ4, предназначенной для высокоточной обработки деталей, имеющих крупные габариты и вес до трех тонн. При этом масса самой модели с ЧПУ Siemens 828 составляет 12,5 тонн.

Кроме того, в 2019 году на предприятии было организовано производство новой модели преобразованного станка ТС1640Ф3 с ЧПУ, приспособленного для обработки деталей из чугуна, цветных металлических и стальных элементов, имеющих крупные габариты. Особенностью модели является увеличенное расстояние между центрами (до 3000 и 4000 мм). Отметим, что до этого предприятие изготавливало модели токарных станков с расстоянием 1000 и 1500 мм.

Еще одним важным событием для предприятия стал выпуск модернизированной модели станка ТС16А16Ф3. Специалистами предприятия были усовершенствованы технические характеристики механизма. В частности, стойка с ЧПУ была перемещена и оборудована с левой стороны, что сделало работу оператора со станком более удобной. Кроме того, была произведена установка линейной резцедержки, что позволило увеличить количество режущего инструмента. В числе других модификаций — установка телескопической защиты направляющих, повышение скорости перемещений и увеличение возможного диаметра обработки.